智慧工厂

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冲压车间

主要承担车身冲压零件的生产任务:

车间设置一条XL四序高速自动化冲压全封闭线,地下两条废料线;开卷落料线和XL高速冲压线采用进口设备,冲压次数高达12次/分钟,可生产钢板冲压件、铝合金冲压件;开卷落料线及冲压线均采用机器人操作,自动装包、转运,自动化率达90%以上。







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焊装车间
属大量流水线生产: 车间采用400多台德国库卡进口机器人,机器人焊接自动化率高达90%,主要总成生产线之间均采用EMS空中机械化运输链运输; 白车身等一级总成分别组织柔性化生产,批量轮番加工MPV、SUV、轿车三个平台车型; 焊接车身主拼关键夹具、激光焊接关键设备均采用进口; 质量控制采用机器人在线检测,下车体机器人自动化检测与整车白车身机器人自动化检测。








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  涂装车间采用目前最先进的B1B2紧凑型涂装工艺,车间采用48台进口机器人,机器人自动化率高达90%。 选用的色漆选用环保型水性漆,面漆选用性能优异的2K清漆,配合RTO废气回收装置,不但减低了能源消耗,还大幅降低了废气排放,更具环保性。 涂胶、喷胶工位采用带有视觉定位系统的机器人完成车底密封胶、PVC、SGC等涂胶作业。 喷涂工位采用先进机器人配合静电旋杯,自动完成水性色漆和清漆喷涂,整个喷涂室采用全封闭10万级净房,配备先进的恒温恒湿系统,为高质量的喷涂提供有力保障。 烤炉使用桥式设计,热风对流,并在进出口设置风幕,减少热能流失,节省能源。








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总装车间
车间承担车身等零部件装配成整车的任务: 生产纲领为30JPH,即2分钟1台车下线。 内饰装配线采用6800 *4400毫米大滑板(超过日本本田大滑板线),具备自动集成装配功能。 底盘装配线采用悬挂摩擦输送机,最终装配线采用3200毫米宽板式输送链(规格等同通用汽车),车门分装线采用摩擦输送线。 PBS库根据生产调度的需求自动排序,并自动组织和通知各零部件集配备料。 车间设备均进口:检测线整线联网,采用非接触式四轮定位,车辆法规项目检查过程同时登陆车辆参数,电气接线品质检查。涂胶系统均采用机器人和建设管道保温系统。